無流道技術在熱塑性塑料加工領域已獲得廣泛應用。然而，熱固性塑料注塑成型時產(chǎn)生的料把由於無法回收，浪費與環(huán)境問題更為突出。采用熱固性塑料無流道注塑成型技術可以解決這一問題。
　　
　　成型機理
　　
　　無流道注塑成型并不是沒有流道，而是初次注塑時，樹脂充滿模具的流道系統(tǒng)，爾後保持流道中的物料處於流動狀態(tài)，可用於下一次充模，不需要取出流道系統(tǒng)中的料，只是取出制品。為此，必須在模具的流道處設置一個低溫區(qū)，溫度大致在105-110℃范圍，低於物料的固化溫度，但要保持物料長時間處於*熔融流動狀態(tài)不固化，可繼續(xù)用於下一模，流道板要采用熱水或熱油循環(huán)保溫。而模具型腔是高溫區(qū)，溫度在145-180℃左右。物料注入型腔後在受熱與受壓條件下交聯(lián)固化，生成網(wǎng)狀結構的既不熔化也不溶解的物料。
　　
　　低溫區(qū)與高溫區(qū)之間通常要用石棉水泥板或環(huán)氧玻纖板絕熱。同時，還必須對模具定模底板和動模底板絕熱。流道板處於高、低溫界面，應該用導熱性差的合金鋼制造。無流道注塑成型要求嚴格的溫度控制。
　　
　　成型模具
　　
　　模具設計要點
　　
　　1）經(jīng)濟性分析：并非所有的熱固性塑料都適合采用無流道注塑模成型，具體要從其工藝性來考慮。采用無流道雖然可以減少流道凝料的損耗而降低成本，但由於此類模具結構相對復雜，價格通常會比普通注射模高2~3倍，因此不適合小批量制品的成型。采用無流道成型時，由於要使用較大的注射壓力和較快的注射速度，而且澆注系統(tǒng)及模腔的控溫還必須同時進行，因此，不但注塑機應有較大的功率，而且模具加熱功率亦應比普通模具高20%-30%。
　　
　　2）流道結構設計：設計澆注系統(tǒng)時必須考慮物料的注塑工藝和模具加工特點。例如注塑時，因為物料有升溫的趨勢，模具也是加熱的，不必擔心流道因比表面積過大而散熱的問題。為了盡量減少物料的消耗，可將流道的截面尺寸設計得比普通澆注系統(tǒng)更小一些，可以選用比表面積較小的梯形截面或圓形、半圓形截面的分流道。整個澆注系統(tǒng)的設計都必須保證物料的流動不出現(xiàn)死角，不會因為過熱而交聯(lián)固化。
　　
　　3）流道板與模板之間必須有良好的絕熱措施，防止流道板溫度升高，流道內物料發(fā)生交聯(lián)固化引起流道不暢通等。隔離方式可根據(jù)情況選擇空氣絕熱和絕熱材料絕熱。
　　
　　4）模具溫度必須準確控制，允許在±5℃范圍內波動。流道板和各個噴嘴溫度應分別控制。
　　
　　5）流道板應選穩(wěn)定性好、膨脹系數(shù)小的材料，流道采用圓截面，有利於熔體保溫和流動，一般直徑為6-8mm，在有玻纖填料時應取較大值。
　　
　　6）流道應有與型腔相同的表面粗糙度，不能有料滯留。
　　
　　7）噴嘴直徑一般不小於4mm，帶有0.5-1°的倒錐，便於拖出澆口柄。
　　
　　8）在流道板上應設分型面，并配有掛鉤式的開閉鎖板，以備從流道板內取出固化物的需要。
　　
　　9）流道容積應比一次注射塑料的總體積小，防止塑料熔體在流道內停留的時間過長，失去流動性。
　　
　　成型工藝控制
　　
　　控溫精度
　　
　　流道溫度偏高（>140℃）會造成流道中的熔融料固化，從而促使?jié)部诙氯?。流道溫度偏低，則熔融料黏度高，流動性變差，流動阻力相應增大，熔融料不易通過流道，易造成型腔中缺料，同時使注射時間、注射壓力相應增加。為此，控溫精度的高低是無流道注射成型工藝順利進行的關鍵?？販鼐?plusmn;5℃是相對於控溫范圍105-115℃的某一特定溫度，而這一特定溫度是針對某種流動性的熱固性注塑料而言，決不是105-115℃之間可以通用。一般流動性大的注塑料，其控溫范圍在100-120℃之間；流動性小的料，則控溫范圍在105-115℃之間。
　　
　　工藝參數(shù)確定
　　
　　油循環(huán)系統(tǒng)表面散熱損耗較大，所以油箱油溫應比流道中的溫度高5-10℃。由於上型腔的熱源來自於下型腔傳導熱，兩型腔之間有一定的溫差，一般在20-30℃之間。
　　
　　表1為500g熱固性塑料注射機應用無流道注塑成型工藝參數(shù)，與熱固性塑料普通注塑成型基本相同。無流道注射工藝塑料制品的成型周期也與其相同，但采用快速固化的無流道注射料，其生產(chǎn)成型周期比原注射工藝縮短1/3。
　　
　　用料
　　
　　用於無流道注塑成型的熱固性塑料必須具有以下成型工藝特性：
　　
　　1較好的流動性，在一定的溫度和注射壓力的作用下能夠充滿模具模腔的各個部分。流動性太差的注塑用熱固性塑料會造成注塑困難而發(fā)生填充不滿的現(xiàn)象，流動性太大則會出現(xiàn)“飛邊”及黏模現(xiàn)象。
　　
　　2熔融粘度比一般注塑料低，注塑用熱固性塑料的塑化溫度一般為70-90℃。熱固性塑料在95-120℃溫度范圍內時粘度zui低，塑料此時具有較佳的流動性能。在70-100℃時熱固性塑料的熱穩(wěn)定性較好，塑化後的熔融物料能在料筒中存放較長時間，對無流道注塑工藝可避免出現(xiàn)廢料。
　　
　　3在高溫下的固化速度要快。如果固化速度過慢，則成型周期過長，注塑制品容易變形、尺寸不穩(wěn)定；固化速度過快，則會出現(xiàn)充填不足或塑件表面疏松而使塑件成為廢品，此時可采用快速固化料進行高速充模固化。
　　
　　4收縮率要小，收縮率太大則制品容易產(chǎn)生裂紋或者翹曲。同時注塑用熱固性塑料的顆粒度要適中，均勻度要好。顆粒太細容易造成污染以及出現(xiàn)“架橋”現(xiàn)象，顆粒太粗致使制品表面無光澤，外觀質量較差。
　　
　　成型設備
　　
　　熱固性塑料無流道注塑成型設備和熱塑性塑料注塑機大致相似，主要不同點如下：
　　
　　1）注射裝置：與成型熱塑性塑料相比，螺桿長徑比略小，約為14-18，壓縮比約為0.8-1.2；螺桿頭為錐形與料筒和噴嘴內輪廓相配合，并且螺桿前端不設止逆環(huán)，防止熔料回流；噴嘴為直通式，孔徑為2-3mm；射嘴必須添設加熱設置，保壓階段模溫較高，噴嘴必須離開模具以避免產(chǎn)生所謂的流延現(xiàn)象。熔料通過噴嘴時的溫度約為110-140℃，為滿足成型工藝要求，保持料溫恒定，一般采用恒溫控制的水加熱系統(tǒng)。由於對熱固性塑料的成型溫度要求非常嚴格，且在發(fā)生緊急情況時需急速冷卻料筒，故在料筒上還要設置冷卻水套。
　　
　　2）合模裝置：熱固性塑料的合模裝置一般采用充液式或穩(wěn)壓式，可進行排氣動作。
　　
　　應用前景
　　
　　隨著現(xiàn)代社會的發(fā)展，塑料制件已經(jīng)應用於社會的各個角落，對熱固性塑料的需求也與日俱增。在汽車工業(yè)上，熱固性塑料占有汽車塑料的25%，如何充分利用熱固性塑料極為重要。熱固性塑料的無流道注塑成型可以有效解決澆道廢料問題，同時不需要將這些凝料從料筒中分離，節(jié)約了能量、勞動力，提高了效率，避免了環(huán)境污染和原料浪費。隨著科技的發(fā)展，我們可以預見它將獲得持續(xù)進步與發(fā)展。