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伊之密超大型一體化壓鑄技術(shù)破局新能源汽車產(chǎn)業(yè)變革
5月14-16日，由中國汽車工程學(xué)會汽車制造分會主辦、上?；瘴墓?yīng)鏈管理有限公司承辦的“第三屆(2025)新能源汽車一體化成型創(chuàng)新應(yīng)用大會”在合肥舉行。本次大會聚焦一體化成型技術(shù)、汽車輕量化材料，特別是鋁、鎂合金等前沿話題，匯聚行業(yè)精英，共同探討新能源汽車的未來發(fā)展方向。
破局之道
直面行業(yè)痛點把脈發(fā)展路徑
15日上午，伊之密壓鑄機事業(yè)部T-A部總監(jiān)唐任松先生受邀參加大會主論壇，并在會上發(fā)表了《超大型一體化壓鑄應(yīng)用成功之路》的專題演講。
在演講中，唐任松先生分享了2025年第一季度主要超大型一體化壓鑄的滲透率、主要汽車主機廠在大型一體化壓鑄方面的進展、超大型一體化壓鑄的產(chǎn)能地圖、國內(nèi)T1級壓鑄廠商的發(fā)展?fàn)顟B(tài)，并對未來超大型一體化壓鑄的機遇做出判斷。
他指出，大型一體化壓鑄行業(yè)在過去六年中經(jīng)歷了顯著的發(fā)展，包括材料、設(shè)備、工藝和模具等方面的進步。然而，當(dāng)前的狀況是市場上已有100余套大型壓鑄單元，但真正進入量產(chǎn)狀態(tài)的不超過20臺套，這表明在設(shè)備導(dǎo)入的初期熱潮之后，市場面臨需求疲軟和重資產(chǎn)折舊的挑戰(zhàn)。
基于現(xiàn)狀，唐任松先生指出，超大型一體化壓鑄真正的發(fā)展動力來自內(nèi)部因素，即OEM廠商能否實現(xiàn)少品種、大批量的訂單需求；而發(fā)展的外因包括：OEM與T1壓鑄廠的分工、產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)的持續(xù)能力提升，以及OEM對超大型一體化壓鑄的拉動作用。如果行業(yè)的內(nèi)因不能解決，即使外因作用再大，也無法實現(xiàn)超大型一體化壓鑄的成功。
最后，唐任松先生對伊之密超大機核心能力如何滿足超大型一體化壓鑄工藝要求做了介紹。通過自主研發(fā)的高性能伺服閥及壓射系統(tǒng)與高性能電控系統(tǒng)的完美結(jié)合，實現(xiàn)了壓射過程快、準(zhǔn)、穩(wěn)的動態(tài)控制，能夠為客戶提供更高的產(chǎn)品良率和穩(wěn)定的生產(chǎn)過程。
創(chuàng)新突圍
中歐雙平臺鑄就核心技術(shù)壁壘
伊之密持續(xù)深耕超大型一體化壓鑄技術(shù)，以創(chuàng)新驅(qū)動新能源汽車輕量化技術(shù)革新。通過整合中歐技術(shù)平臺優(yōu)勢，針對一體化壓鑄技術(shù)需求，伊之密對LEAP系列壓鑄機展開多項核心技術(shù)突破，包括自主研發(fā)的Yi-Cast高效壓射系統(tǒng)、ORCA智能壓鑄控制系統(tǒng)、Yi-drive高精度伺服補償技術(shù)等，成功打造具有自主知識產(chǎn)權(quán)的高端機型矩陣。
LEAP9000超大型壓鑄機
依托LEAP系列壓鑄機實現(xiàn)的12m/s超高速壓射與210bar系統(tǒng)壓力技術(shù)突破，伊之密成功破解大型薄壁件成型工藝瓶頸。其自主研發(fā)的LEAP9000、LEAP7000超大型壓鑄單元已實現(xiàn)新能源汽車后底板、前艙等核心結(jié)構(gòu)件的一體化成型，經(jīng)多場景產(chǎn)業(yè)化驗證，現(xiàn)正式進入規(guī)?；慨a(chǎn)階段。
為了進一步滿足市場需求，伊之密超重型壓鑄機廠房已順利建成并投入使用。在廠房規(guī)劃和設(shè)備配置上，伊之密均展現(xiàn)了前瞻性的布局。高達300噸的行車配備，使得廠房能夠輕松應(yīng)對2萬噸超大型壓鑄機的裝配需求，進一步鞏固了伊之密在“一體化壓鑄”領(lǐng)域的領(lǐng)先地位。
伊之密超重型壓鑄機廠房
在"雙碳"戰(zhàn)略與智能制造浪潮的協(xié)同驅(qū)動下，新能源汽車一體化壓鑄技術(shù)正加速步入規(guī)?；瘧?yīng)用與生態(tài)重構(gòu)的新階段。未來，伊之密將持續(xù)推動中國裝備制造向“新”發(fā)力向“智”而行，為全球新能源汽車產(chǎn)業(yè)變革注入強勁的中國動能。
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