針對這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口和流道截面積。

       而澆口及流道截面采用圓形，這種截面能夠獲得充模。但是，如果在注塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動方向的端部。

       如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。

     （2）熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致注塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致注塑件表面形成螺旋狀波流痕。

       對此，可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?，快，慢分級控制。模具的澆口?yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式采用柄式，扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。

       此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。

     （3）揮發(fā)性氣體導(dǎo)致注塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當(dāng)采用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使注塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

       對此，應(yīng)適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量。